江苏常州讯 6月9日，由中铁大桥院设计，中铁大桥局、中铁工业参建的常泰长江大桥主航道桥钢桁梁合龙段焊接完成，大桥顺利合龙，合龙精度控制在2毫米以内。至此，这座世界最大跨度公铁两用斜拉桥历时5年建设后实现全线贯通，长江南北两岸的常州和泰州两市成功实现江上“牵手”。
　　常泰长江大桥是长江上首座集高速公路、城际铁路、普通公路三种方式于一体的过江通道。大桥全长10.03公里，其中公铁合建段长5299.2米，由一座主跨1208米的钢桁梁斜拉桥、两座主跨388米的钢桁拱桥和一座3×124米的连续钢桁梁桥组成，创下了最大跨度斜拉桥、最大跨度公铁两用钢桁拱桥和最大连续长度钢桁梁三项世界纪录。
　　常泰长江大桥由于下层桥面铁路和公路分侧布置，横桥向恒载不对称，施工控制难度大。为了实现桥梁线形的精准控制，中铁大桥院技术团队研发了基于三维扫描和激光追踪的钢桁梁数字拼装及调控技术，提升了钢桁梁的拼装精度和安装效率；首次提出了基于多参数概率分布的斜拉索索长确定及动态调整技术，实现了桥梁线形的可调可控；首次实践了大跨度桥梁施工期结构状态参数动力识别，并研发了相关装备，实现了塔、梁刚度的精准修正；提出了基于机器视觉算法的实时线形测量技术，开发了智能监控平台，实现了桥梁状态实时感知。
　　为保障大桥在运行过程中不出现巨大偏差，需要给公路侧的钢梁进行配重，这就导致钢梁的重心不在正中间，使得钢梁架设施工作业的难度升级。针对钢梁吊装安全风险高、施工难度大的特点，中铁大桥局研发出钢梁悬臂拼装平台。该平台不仅实现了钢梁吊装过程中的全程可视、可控、可纠等功能，而且解决了施工现场架梁吊机司机的视觉死角、远距离视觉模糊、语音引导易出错等行业难题。
　　常泰长江大桥跨度大、荷载能力要求高，对钢结构制造精度要求极为严格，以确保桥梁的稳固和安全。中铁工业依托常泰长江大桥构建了以板材智能下料切割生产线、车间制造执行智能管控系统等为核心的“五线一系统”钢桥智造新模式，全面提升钢桁梁制造的自动化、数字化、网络化、智能化水平，同时应用大型双三维龙门数控钻床等设备，将桁梁杆件极边孔距偏差控制在1毫米范围内，确保了桥梁以毫米级精度合龙。